在冶金軋制生產(chǎn)中，工作輥的尺寸精度直接影響板材質(zhì)量和設(shè)備壽命。傳統(tǒng)人工卡尺測量效率低且易產(chǎn)生誤差，現(xiàn)代軋機普遍采用自動化檢測系統(tǒng)。

接觸式測量技術(shù)

通過機械探頭直接接觸輥面，采集直徑、圓度等數(shù)據(jù)。高精度千分尺和電子測微儀可實現(xiàn)±0.01mm誤差控制，但需停機操作，適用于定期檢修場景。

非接觸式激光測量

采用激光三角測距原理，動態(tài)監(jiān)測軋輥磨損。德國IMS系統(tǒng)能在軋制過程中實時反饋輥縫數(shù)據(jù)，配合PLC系統(tǒng)自動補償輥縫偏差，提升成材率15%以上。

超聲波厚度檢測

針對復(fù)合軋輥，通過聲波反射測量鍍層厚度。日本住友開發(fā)的5MHz高頻探頭可穿透20mm輥面，精準(zhǔn)識別內(nèi)部裂紋缺陷，預(yù)防斷輥事故。

熱態(tài)補償技術(shù)

軋制過程中輥溫可達(dá)200℃，需集成紅外測溫模塊。寶鋼采用的AI補償算法能自動修正熱膨脹誤差，保證冷軋帶鋼厚度公差±0.005mm。

數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)

將測量數(shù)據(jù)接入MES系統(tǒng)，構(gòu)建軋輥全生命周期檔案。鞍鋼實踐表明，智能預(yù)測換輥周期可降低輥耗成本30%，延長軋輥使用壽命40%。

定期校準(zhǔn)測量設(shè)備是關(guān)鍵，建議每周用標(biāo)準(zhǔn)量塊校驗儀器精度。結(jié)合振動分析和油液檢測，可建立完整的軋機健康管理體系。