在注塑成型過程中，模具冷卻環節對產品質量和生產效率至關重要。模具冷卻不均勻可能導致產品變形或尺寸偏差，因此精確檢測冷卻位移是優化工藝的關鍵。那么，注塑機模具冷卻位移檢測通常使用哪些傳感器呢？

激光位移傳感器是高精度檢測的首選

激光位移傳感器通過發射激光束并接收反射光來測量模具表面的微小位移。其非接觸式測量特性避免了機械磨損，同時具備高分辨率（可達微米級）和快速響應能力，特別適合高速注塑機環境。這類傳感器還能耐受模具冷卻過程中的溫度波動，確保數據穩定性。

電感式傳感器在惡劣環境中的可靠性表現

對于油污或水汽較多的冷卻系統，電感式傳感器憑借其強抗干擾能力成為理想選擇。其工作原理是基于電磁感應檢測金屬模具的位移變化，典型精度為0.1%FS。安裝時需注意傳感器與模具表面的距離，通常推薦5-10mm的檢測范圍以實現最佳靈敏度。

多傳感器協同方案提升綜合檢測效果

現代智能注塑機常采用激光+電感式傳感器的復合配置。激光傳感器負責關鍵區域的高精度測量，電感式傳感器則監控整體模具結構位移。通過工業計算機對多源數據進行融合分析，可建立更準確的模具熱變形補償模型，將產品尺寸公差控制在±0.05mm以內。

維護要點與選型建議

定期清潔傳感器光學窗口（激光型）或檢測面（電感型），避免冷卻水垢影響。選型時應重點關注：量程（通常0-10mm）、重復精度（≤±1μm）、防護等級（建議IP67以上）以及溫度補償功能。對于透明模具材料，需選用特殊波長的激光傳感器以避免透射干擾。

通過合理選用位移傳感器并配合智能控制系統，注塑企業可顯著提升模具冷卻效率，減少廢品率15%-30%，同時延長模具使用壽命。隨著MEMS技術的發展，未來還將出現更微型化、智能化的嵌入式檢測方案。