在冶金軋制生產(chǎn)中，工作輥的尺寸精度直接影響板材質(zhì)量和設(shè)備壽命。傳統(tǒng)人工卡尺測(cè)量效率低且易產(chǎn)生誤差，現(xiàn)代軋機(jī)普遍采用自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)。

接觸式測(cè)量技術(shù)

通過機(jī)械探頭直接接觸輥面，采集直徑、圓度等數(shù)據(jù)。高精度千分尺和電子測(cè)微儀可實(shí)現(xiàn)±0.01mm誤差控制，但需停機(jī)操作，適用于定期檢修場(chǎng)景。

非接觸式激光測(cè)量

采用激光三角測(cè)距原理，動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)軋輥磨損。德國(guó)IMS系統(tǒng)能在軋制過程中實(shí)時(shí)反饋輥縫數(shù)據(jù)，配合PLC系統(tǒng)自動(dòng)補(bǔ)償輥縫偏差，提升成材率15%以上。

超聲波厚度檢測(cè)

針對(duì)復(fù)合軋輥，通過聲波反射測(cè)量鍍層厚度。日本住友開發(fā)的5MHz高頻探頭可穿透20mm輥面，精準(zhǔn)識(shí)別內(nèi)部裂紋缺陷，預(yù)防斷輥事故。

熱態(tài)補(bǔ)償技術(shù)

軋制過程中輥溫可達(dá)200℃，需集成紅外測(cè)溫模塊。寶鋼采用的AI補(bǔ)償算法能自動(dòng)修正熱膨脹誤差，保證冷軋帶鋼厚度公差±0.005mm。

數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)

將測(cè)量數(shù)據(jù)接入MES系統(tǒng)，構(gòu)建軋輥全生命周期檔案。鞍鋼實(shí)踐表明，智能預(yù)測(cè)換輥周期可降低輥耗成本30%，延長(zhǎng)軋輥使用壽命40%。

定期校準(zhǔn)測(cè)量設(shè)備是關(guān)鍵，建議每周用標(biāo)準(zhǔn)量塊校驗(yàn)儀器精度。結(jié)合振動(dòng)分析和油液檢測(cè)，可建立完整的軋機(jī)健康管理體系。