在橡膠輪胎制造過程中，成型階段的位移測量直接關系到產品的尺寸精度和性能穩定性。本文將深入解析位移測量的核心方法和技術要點，為行業提供實用解決方案。

1. 位移測量的重要性

輪胎成型時，胎體各層材料的貼合位置偏差會導致成品出現鼓包、偏心等問題。通過實時監測關鍵部位的位移數據，可及時調整工藝參數，確保每層橡膠與簾線的精確定位。

2. 主流測量技術對比

目前行業主要采用三種方案：

- 接觸式位移傳感器：成本低但易磨損

- 激光三角測量法：精度達±0.01mm，適合高速產線

- 視覺檢測系統：可獲取二維位移數據，但受環境光影響較大

3. 激光傳感器的典型應用

在胎面貼合工序中，將激光位移傳感器安裝在機械臂末端，可實時監測膠料輸送帶的厚度變化。當檢測到厚度偏差超過0.2mm時，系統自動調節壓輥壓力，保證成型均勻性。

4. 數據聯動與工藝優化

先進的測量系統會與MES系統對接，將位移數據與硫化時間、溫度等參數關聯分析。某頭部企業通過這種閉環控制，使輪胎動平衡合格率提升了18%。

5. 常見問題解決方案

針對測量誤差，建議：

- 每班次前進行傳感器零點校準

- 在振動大的工位加裝防抖支架

- 采用紅外測溫補償材料熱脹冷縮影響

隨著工業4.0的推進，基于數字孿生的虛擬測量技術正在興起。通過建立輪胎成型過程的仿真模型，可提前預測并優化位移參數，進一步降低試錯成本。