在冶金軋制生產中，工作輥的尺寸精度直接影響板材質量和設備壽命。傳統人工卡尺測量效率低且易產生誤差，現代軋機普遍采用自動化檢測系統。

接觸式測量技術

通過機械探頭直接接觸輥面，采集直徑、圓度等數據。高精度千分尺和電子測微儀可實現±0.01mm誤差控制，但需停機操作，適用于定期檢修場景。

非接觸式激光測量

采用激光三角測距原理，動態監測軋輥磨損。德國IMS系統能在軋制過程中實時反饋輥縫數據，配合PLC系統自動補償輥縫偏差，提升成材率15%以上。

超聲波厚度檢測

針對復合軋輥，通過聲波反射測量鍍層厚度。日本住友開發的5MHz高頻探頭可穿透20mm輥面，精準識別內部裂紋缺陷，預防斷輥事故。

熱態補償技術

軋制過程中輥溫可達200℃，需集成紅外測溫模塊。寶鋼采用的AI補償算法能自動修正熱膨脹誤差，保證冷軋帶鋼厚度公差±0.005mm。

數據管理系統

將測量數據接入MES系統，構建軋輥全生命周期檔案。鞍鋼實踐表明，智能預測換輥周期可降低輥耗成本30%，延長軋輥使用壽命40%。

定期校準測量設備是關鍵，建議每周用標準量塊校驗儀器精度。結合振動分析和油液檢測，可建立完整的軋機健康管理體系。