在精密注塑成型領域，產品的尺寸精度直接決定最終質量。要實現±0.01mm級的高精度控制，必須依靠科學的測量技術體系。

三坐標測量技術（CMM）

作為工業測量的黃金標準，三坐標測量機通過接觸式探針可獲取注塑件三維空間坐標。其重復精度可達0.5μm，特別適合檢測復雜曲面的輪廓度、位置度等關鍵參數。最新機型還配備激光掃描頭，實現接觸與非接觸測量的融合。

光學三維掃描技術

采用結構光或激光掃描原理，能在3秒內完成全尺寸數據采集。相比傳統測量，其優勢在于：1）獲取完整點云數據，2）檢測效率提升10倍以上，3）支持彩色偏差分析。德國GOM公司的ATOS系統在汽車注塑件檢測中表現尤為突出。

影像測量技術

通過高分辨率CCD相機和精密運動平臺，實現二維尺寸的快速檢測。日本Keyence的IM系列可實現0.3μm分辨率，特別適合薄壁件、微型注塑件的孔徑、間距等尺寸測量。搭配AI算法后，還能自動識別毛邊、縮痕等缺陷。

在線測量系統

在注塑機直接集成激光測距或紅外傳感器，實現生產過程中的實時監控。恩格爾公司的iQ weight control系統能通過制品重量波動反推尺寸變化，及時調整工藝參數，將廢品率降低至0.2%以下。

多傳感器融合技術

現代測量系統正朝著多傳感器協同方向發展。如蔡司的COMET系統結合光學掃描與接觸測量，既保證效率又確保關鍵尺寸的絕對精度。這種混合測量模式已成為航空航天級注塑件的標準檢測方案。

選擇測量技術時需考慮：產品公差要求（±0.02mm內建議用CMM）、生產節拍（大批量適用在線檢測）、成本預算（光學掃描設備投資約80-200萬元）。建議企業建立三級測量體系：首件全檢（CMM）+過程抽檢（在線）+終檢（光學掃描），形成完整的質量控制閉環。