在鋼鐵冶煉的連鑄工藝中，位移傳感器是實時監控結晶器振動、扇形段輥縫的關鍵設備。面對高溫、多塵的惡劣環境，傳統傳感器易出現測量漂移甚至失效。本文將針對連鑄工藝的特殊需求，解析位移傳感器的核心技術指標與選型策略。

1. 連鑄工藝對位移傳感器的核心要求

連鑄機工況溫度常達200℃以上，且伴隨強電磁干擾和機械振動。理想的位移傳感器需具備0.01mm級分辨率、±0.1%FS線性度，同時滿足IP67防護等級。某大型鋼廠實測數據顯示，采用普通電位器式傳感器時，高溫導致的測量誤差可達標稱值的15%。

2. 主流技術方案對比分析

- LVDT傳感器：耐溫可達300℃，但需配合專用信號調理電路。寶鋼二期項目采用分體式LVDT后，結晶器振動控制精度提升40%

- 磁致伸縮傳感器：非接觸測量優勢明顯，典型代表MTS RH系列在鞍鋼連鑄線實現±0.05mm重復精度

- 激光位移傳感器：適用于輥縫測量，但需配合壓縮空氣除塵系統，首鋼京唐項目使用案例顯示維護成本增加25%

3. 選型決策樹與安裝要點

建議優先考慮傳感器量程（通常20-50mm）、信號輸出類型（4-20mA/SSI）與機械接口（M8/M12航空插頭）。某設計院統計表明，采用法蘭安裝的傳感器比螺紋固定方式故障率降低60%。特殊工況下，可選用帶水冷套管的定制型號，如西門子7ML系列在湛江基地的應用案例。

4. 智能化升級方向

隨著工業4.0推進，新一代傳感器集成IO-Link接口，可實現溫度補償參數遠程配置。沙鋼集團智能工廠項目證實，配備自診斷功能的傳感器使MTBF（平均無故障時間）延長至8000小時以上。維護人員通過HMI界面即可獲取軸承磨損預警，大幅降低非計劃停機風險。

當前行業正從"滿足基本測量"向"數據賦能生產"轉型。建議鋼廠在新建產線時優先考慮帶數字總線的智能傳感器，并為現有設備預留改造空間。定期用激光干涉儀進行在線校準，可確保全生命周期測量穩定性控制在±1μm以內。